Logistique inverse

La logistique inverse (reverse logistics) est le processus d’acheminement des marchandises du point de consommation vers un point de consolidation afin de récupérer leur valeur et de minimiser leur impact sur l’environnement. Elle prend en charge par exemple le retour d’un produit à un distributeur, le ramassage des déchets en porte-à-porte, la collecte d’emballages de transport réutilisables ou encore la reprise d’un appareil en fin de location.

La logistique inverse est un important maillon de l’économie circulaire mais c’est aussi le maillon faible. Les coûts de la logistique inverse sont généralement beaucoup élevés que ceux de la logistique traditionnelle et compromettent la rentabilité des modèles d’économie circulaire. Trop souvent, le recyclage des matériaux ou la remise à neuf des composants ne présente aucun avantage économique, car le coût de la logistique inverse est trop élevé.

Les entreprises disposent de plusieurs leviers pour améliorer la performance de leur logistique inverse :
– Concevoir les produits pour la logistique inverse,
– Investir dans les infrastructures et les équipements,
– Collaborer à l’échelle avec des concurrents, des clients, des fournisseurs ou des prestataires de services logistiques,
– Faciliter les retours pour les clients,
– Tirer partie des nouvelles technologies,
– Utiliser des moyens de transport appropriés.

Le processus de logistique inverse comprend 3 étapes : la collecte, le transport puis le tri des marchandises. La collecte (collection) vise à réunir des marchandises en vue de leur transport vers une installation de traitement. Une fois collectées, les marchandises sont acheminées vers des sites où elles seront triées. Le tri permet d’orienter les marchandises collectées vers les différentes filières de valorisation : préparation au réemploi, réparation, remise à neuf, recyclage du plastique, recyclage du métal, etc.

Pour que des marchandises n’entrent pas inutilement dans un flux de retour, il est nécessaire de mettre en place un contrôle à l’entrée. Le contrôle à l’entrée ou gatekeeping est « le filtrage des marchandises retournées défectueuses et non justifiées au point de départ du processus de logistique inverse ». Le contrôle à l’entrée permet d’éviter des coûts inutiles comme le transport et le tri de produits indésirables. Par exemple il pourra vérifier qu’un article est toujours sous garantie avant de le reprendre pour le réparer sans frais. Il pourra également s’assurer qu’un produit est bien retourné dans le réseau de distribution où il a été acheté en vérifiant sa facture d’achat. Pour faciliter le contrôle à l’entrée, des industriels et distributeurs n’acceptent que les marchandises accompagnées d’une autorisation de retour (returns material authorisation ou RMA) obtenue au préalable.

Après un éventuel contrôle à l’entrée, les marchandises sont collectées. Il existe deux méthodes de collecte.  Les marchandises peuvent être collectées auprès de leur utilisateur (pick-up). Par exemple une entreprise qui livre à un client des produits neufs peut en profiter pour collecter des produits usagés.  Les marchandises peuvent être collectées par apport volontaire (drop-off). L’utilisateur doit alors retourner lui-même ses marchandises à un point de collecte (appelé point d’apport volontaire).

La collecte par apport volontaire permet de réduire le coût du « premier kilomètre ». Elle nécessite toutefois de mettre en place des mesures incitatives pour que l’utilisateur retourne ses marchandises. Pour les produits peu volumineux, comme les téléphones portables, ou de valeur, comme les ordinateurs, une enveloppe ou un colis pré-timbré, peut être remis à l’utilisateur pour faciliter la collecte. En France la réglementation oblige le propriétaire d’un véhicule hors d’usage (VHU) à le remettre à un centre VHU agréé. Des industriels et distributeurs reprennent également des produits usagés en échange d’un bon d’achat.

Les marchandises destinées à être retournées peuvent être collectées séparément. La collecte séparée (ou collecte sélective) désigne une collecte dans le cadre de laquelle un flux de marchandise est conservé séparément en fonction de son type et de sa nature afin de faciliter un traitement spécifique. Par exemple de nombreuses villes choisissent de collecter de façon séparée les déchets organiques de ceux en carton, en verre ou en plastique.

La préparation du transport permet de réduire les coûts de manutention, de transport et de stockage et de garantir la qualité de service. Les marchandises à retourner peuvent être conditionnées pour réduire leur volume ou leur poids. Par exemple des distributeurs équipent parfois leurs points de vente de presses à balles ou de compacteurs pour réduire le volume des déchets d’emballage en carton ou en plastique. Des restaurants d’entreprise utilisent des désydratateurs pour diminuer de 80 % le poids de leurs déchets organiques et réduire ainsi la fréquence de leur collecte.
Les marchandises retournées peuvent également être emballées afin qu’elles ne soient pas endommagées lors des opérations de chargement et déchargement, de transport et de stockage. Par exemple un téléphone portable pourra être transporté dans une benne s’il est destiné à être recyclé mais il devra être protégé par un emballage s’il doit être réutilisé.

Les flux de retour utilisent quelquefois les mêmes moyens de transport que les flux aller. Par exemple, un camion qui livre des produits neuf chez un client peut en profiter pour reprendre des produits usagés et augmenter ainsi son taux de remplissage.
Toutefois, contrairement à ce que le terme logistique inverse pourrait laisser croire, les flux de retours ne suivent pas nécessairement le parcours inverse des flux aller. Par exemple les marchandises ne sont pas nécessairement retournées au producteur d’origine mais peuvent être expédiées à un gestionnaire de déchet.

Le tri permet d’orienter les marchandises collectées vers les différentes filières de valorisation : préparation au réemploi, réparation, remise à neuf, recyclage du plastique, recyclage du métal, etc. Le choix de la filière de valorisation est réalisé sur la base de différents critères comme l’état ou la valeur du produit. Par exemple un produit usagé pourra être orienté suivant son état vers une filière de réemploi, de réparation ou de recyclage. Une inspection détaillée du produit retourné pourra être nécessaire pour en connaître l’état. En effet l’état d’un produit retourné est rarement connu a priori et dépend des conditions de son utilisation et de sa collecte. Le produit peut avoir été peu utilisé et être dans un état neuf ou, à l’inverse, avoir été utilisé intensivement et être hors d’usage. Le tri est une opération consommatrice de main-d’oeuvre et de temps. Aussi, lorsque cela est possible, il est automatisé. Par exemple, le tri des déchets ménagers est de plus en plus souvent effectué par des centres de tri automatisés.